Medidas para prevenir daños en los recipientes a presión
La importancia de la inspección regular y la prevención de daños arecipientes a presiónde los equipos químicos es descubrir a tiempo los defectos existentes y potenciales de los equipos y los peligros ocultos, así como el estado de seguridad de los buques. Al mismo tiempo, elimine y controle varios factores peligrosos mientras reduce la probabilidad de accidentes derecipientes a presiónde equipos químicos y promover la operación segura de recipientes a presión.
1. Prevención de daños por fatiga
El daño por fatiga es el daño típico de un recipiente a presión. Las medidas para prevenir el daño por fatiga son para evitar la operación de sobrecarga a largo plazo de los recipientes a presión de equipos industriales. Debido a la limitación de la fuerza de actuación soportada por los recipientes a presión industriales, es necesario reducir la presurización de los recipientes de manera adecuada, para controlar la posibilidad de daño de los recipientes a presión.
2. Prevención de la deformación dúctil y el daño por fragilidad
De acuerdo con las condiciones de operación reales, los materiales de resistencia preparados por el contenedor deben seleccionarse razonablemente para evitar la deformación dúctil y la falla por fragilidad. Para recipientes a presión industriales con deformación, a menos que sea una depresión local leve, otras deformaciones deben detener el uso continuado del recipiente. Después de que se deforme el recipiente a presión industrial, el grosor del recipiente se volverá más delgado y la resistencia a la corrosión y la tenacidad del material deformado se debilitarán en consecuencia. Para equipos industriales y recipientes a presión con un ligero abultamiento en áreas pequeñas, poca influencia en otras partes y buena soldabilidad de los materiales del contenedor, después de excavar las partes abultadas, repare las placas de soldadura del mismo material y forma, y se puede verificar la calidad de la soldadura. al mismo tiempo.
3. Prevención de daños por corrosión
Al fabricar recipientes a presión para equipos industriales, se recomienda elegir materiales metálicos de alta calidad para reducir el contenido de impurezas en el cuerpo, a fin de garantizar que la resistencia a la corrosión de los recipientes a presión para equipos industriales pueda alcanzar el estándar. Antes de poner en uso el recipiente a presión, las empresas químicas sugieren instalar materiales de barrera en la pared del recipiente para evitar el contacto directo con productos químicos corrosivos. Limpiar a tiempo después de su uso, hacer un buen trabajo en la inspección y mantenimiento de equipos industriales y recipientes a presión, y encontrar y reemplazar recipientes a presión agrietados a tiempo. A partir del análisis de la operación anticorrosión, puede resolver de manera efectiva la corrosión superficial de los recipientes a presión de los equipos industriales. La anticorrosión superficial consiste principalmente en dos esquemas: limpieza con chorro de arena superficial y pulverización superficial. Antes de la operación anticorrosión de la superficie, se necesitan operaciones de pretratamiento, como eliminar el óxido y el óxido en la superficie del acero con la máquina de chorro de arena, para garantizar que la superficie esté limpia y libre de materias extrañas, y luego los conservantes se mezclen razonablemente y la proporción de mezcla se controle estrictamente. . Los pasos y métodos de operación anticorrosión deben llevarse a cabo en estricta conformidad con las normas nacionales.
4. Prevención de la fluencia
La fluencia de los recipientes a presión está influenciada principalmente por un entorno de alta temperatura y estrés. Por lo tanto, con el fin de resolver eficazmente la ruptura por fluencia, es necesario evitar al mismo tiempo las condiciones de estrés y alta temperatura en el contenedor. Para evitar los factores que influyen en la fluencia, primero se necesita una inspección y un mantenimiento regulares. En segundo lugar, reemplace los equipos industriales dañados y los recipientes a presión a tiempo para evitar la expansión gradual de los problemas de fluencia. Finalmente, fortalezca el control de la calidad de los recipientes a presión de equipos industriales, formule un plan de adquisición perfecto para los recipientes a presión de equipos industriales e introduzca recipientes a presión de equipos industriales de alta calidad para reducir la incidencia de accidentes de seguridad y prolongar la vida útil de los equipos industriales a presión. vasos
Control de calidad de daños en recipientes a presión
1. Inspección de calidad antes de la fabricación.
Primero, examine estrictamente los planos de construcción. El dibujo es la referencia técnica y la base importante para la puesta en producción del recipiente a presión. Por lo tanto, debemos fortalecer el examen de los planos de diseño de equipos industriales y recipientes a presión para garantizar que cumplan con las especificaciones, estándares de fabricación y condiciones de fabricación actuales. En segundo lugar, concéntrese en la preparación razonable de la tecnología de procesamiento. El proceso de producción y el proceso de fabricación de recipientes a presión deben basarse estrictamente en el proceso tecnológico correspondiente, para unificar la tecnología de procesamiento de recipientes a presión en la producción por lotes, a fin de mejorar la eficiencia de producción y promover la implementación ordenada del flujo de procesamiento. Se deben usar contenedores con nuevas tecnologías, nuevos procesos y nuevos materiales para hacer un proceso tecnológico razonable en torno a los requisitos de procesamiento. Por último, fortalecer la inspección de calidad de las materias primas. Se requiere que los materiales seleccionados para el equipo de proceso y los recipientes a presión cumplan con los estándares y cumplan con los requisitos de la tecnología de procesamiento y las condiciones de producción. Las empresas deben mejorar el sistema de supervisión lo antes posible y fortalecer la supervisión centralizada de la calidad del equipo químico, los recipientes a presión y los materiales.
2. Control de la calidad de la soldadura
En primer lugar, se debe prestar atención al control de calidad de los materiales de soldadura. Hay muchos enlaces de gestión y control de materiales de soldadura, que involucran puntos de control como adquisición, aceptación, reinspección, secado y distribución. Los materiales de soldadura se seleccionarán estrictamente de acuerdo con los requisitos de los materiales de los recipientes a presión, y la calidad de los materiales de soldadura deberá cumplir con las disposiciones pertinentes de los estándares de la industria y los estándares nacionales. En segundo lugar, comenzando con el análisis del control del proceso de soldadura, los soldadores deben tener certificados de calificación de soldador y poder realizar trabajos de soldadura con facilidad. Pueden seguir estrictamente el libro de procedimientos de soldadura o la tarjeta de procedimientos de soldadura. Antes de soldar el recipiente a presión, elabore un plan de proceso de soldadura razonable, que implique la selección de la forma de la ranura y el método de soldadura, los materiales de soldadura, las pruebas no destructivas, etc. Para garantizar la implementación del proceso y la calidad de la costura de soldadura. , se requiere que el ingeniero responsable fortalezca la supervisión de la implementación y controle estrictamente la secuencia de soldadura, el precalentamiento antes de la soldadura y la selección del material de soldadura. Fortalecer la inspección de soldadura, incluida la detección de fallas no destructivas y la inspección de apariencia, e introducir métodos avanzados de detección de fallas y equipos técnicos basados en el principio de entrada y salida, para evitar errores de juicio y mejorar la calidad general de los equipos industriales y recipientes a presión.
3. Fortalecer el control de calidad de los equipos.
No se pueden ignorar los posibles problemas de seguridad de los recipientes a presión en la producción y puesta en uso. Los recipientes a presión para productos químicos son equipos peligrosos. Es necesario fortalecer el control de calidad de los buques. El concepto, la formulación y las medidas de control de calidad deben estar presentes en todos los eslabones del uso del buque. Antes de establecer el sistema de control de calidad, recopile ampliamente las opiniones e ideas del personal, a fin de acercar el control de calidad a la situación real de la aplicación de equipos químicos y recipientes a presión. Para mejorar la eficacia del control de calidad, establezca un proceso perfecto de autoinspección y un procedimiento de inspección mutua, introduciendo medios de gestión modernos como el refinamiento y la gestión de procesos. Descubrir y tratar oportunamente los factores de daño, como grietas en equipos químicos y recipientes a presión. Las empresas químicas deben fortalecer el concepto de prevención de accidentes de recipientes a presión y establecer un sistema perfecto de monitoreo y uso de acuerdo con el uso de recipientes a presión de equipos químicos, y luego minimizar la posibilidad de accidentes de recipientes. De acuerdo con los problemas de calidad encontrados en el monitoreo, tome medidas específicas para el mantenimiento y el tratamiento, y realice la integración, optimización y utilización eficiente de los recursos.
4. Proporcionar talentos
Las empresas químicas deben fortalecer y mejorar el mecanismo de capacitación y evaluación del personal, y exigir que el personal tenga un conocimiento profundo del principio operativo, el sistema estructural y los parámetros técnicos de los equipos químicos y recipientes a presión, para separarlos de los modos de trabajo tradicionales, actitudes y conceptos, y prestar más atención a la operación segura de equipos químicos y recipientes a presión. Además, deben ayudar a monitorear el uso de recipientes a presión de equipos químicos, encontrar y tratar varios problemas de calidad a tiempo y ofrecer sugerencias para mejorar el esquema de gestión del daño de los recipientes a presión. En particular, los inspectores y probadores del estado de seguridad de los recipientes a presión necesitan conocer el contenido de los Reglamentos de Seguridad y Supervisión Técnica de Recipientes a Presión y otras leyes y reglamentos, inspeccionar regularmente los recipientes a presión y dominar los métodos de prueba hidrostática, interna y externa. inspección e inspección externa.
5. Seguimiento sistemático de los factores de riesgo
Es importante mejorar la alfabetización informacional del personal y su operación flexible en el sistema de inspección. Configure una base de datos y clasifique las formas y causas de destrucción, los factores peligrosos y el tratamiento de los recipientes a presión en funcionamiento en la base de datos, lo que sienta las bases para que la tecnología de la información supervise de manera inteligente y automática los problemas de calidad, como la destrucción y los accidentes de seguridad de recipientes a presión. Por ejemplo, preste atención a las causas del daño a las partes del recipiente a presión o grietas por fatiga causadas por el estrés térmico y la temperatura alterna; grietas o deformación plástica de las piezas debido a la fluencia a alta temperatura; daño por fatiga de ciclo bajo y grietas por fatiga de ciclo bajo causadas por fluctuaciones de presión o alivio de presión frecuente; alta temperatura a largo plazo que conduce al deterioro de la estructura de acero, incluida la fragilización en caliente, la grafitización y la esferoidización de perlita, lo que debilita gradualmente las propiedades mecánicas del acero. Los inspectores seleccionaron y colocaron los factores de riesgo de estas piezas en la base de datos, lo que proporcionó una valiosa referencia para el trabajo posterior de prevención de daños en equipos químicos y recipientes a presión, y promovió que el control de calidad y el esquema de prevención fueran más específicos, efectivos y factibles. , planteando mayores exigencias a la calidad profesional y la capacidad profesional del personal.
En la industria química, no se puede ignorar el daño y la influencia de accidentes malignos de equipos industriales y recipientes a presión. Se requiere que los trabajadores aumenten su conocimiento sobre el uso de recipientes a presión; seguir estrictamente los requisitos especificados; fortalecer el control de la calidad del sellado y los factores de riesgo de ruptura del recipiente y, al mismo tiempo, mejorar la tecnología de producción y el nivel de gestión de los recipientes para garantizar el rendimiento de seguridad y prevenir eficazmente la ruptura del recipiente a presión.
1. Prevención de daños por fatiga
El daño por fatiga es el daño típico de un recipiente a presión. Las medidas para prevenir el daño por fatiga son para evitar la operación de sobrecarga a largo plazo de los recipientes a presión de equipos industriales. Debido a la limitación de la fuerza de actuación soportada por los recipientes a presión industriales, es necesario reducir la presurización de los recipientes de manera adecuada, para controlar la posibilidad de daño de los recipientes a presión.
2. Prevención de la deformación dúctil y el daño por fragilidad
De acuerdo con las condiciones de operación reales, los materiales de resistencia preparados por el contenedor deben seleccionarse razonablemente para evitar la deformación dúctil y la falla por fragilidad. Para recipientes a presión industriales con deformación, a menos que sea una depresión local leve, otras deformaciones deben detener el uso continuado del recipiente. Después de que se deforme el recipiente a presión industrial, el grosor del recipiente se volverá más delgado y la resistencia a la corrosión y la tenacidad del material deformado se debilitarán en consecuencia. Para equipos industriales y recipientes a presión con un ligero abultamiento en áreas pequeñas, poca influencia en otras partes y buena soldabilidad de los materiales del contenedor, después de excavar las partes abultadas, repare las placas de soldadura del mismo material y forma, y se puede verificar la calidad de la soldadura. al mismo tiempo.
3. Prevención de daños por corrosión
Al fabricar recipientes a presión para equipos industriales, se recomienda elegir materiales metálicos de alta calidad para reducir el contenido de impurezas en el cuerpo, a fin de garantizar que la resistencia a la corrosión de los recipientes a presión para equipos industriales pueda alcanzar el estándar. Antes de poner en uso el recipiente a presión, las empresas químicas sugieren instalar materiales de barrera en la pared del recipiente para evitar el contacto directo con productos químicos corrosivos. Limpiar a tiempo después de su uso, hacer un buen trabajo en la inspección y mantenimiento de equipos industriales y recipientes a presión, y encontrar y reemplazar recipientes a presión agrietados a tiempo. A partir del análisis de la operación anticorrosión, puede resolver de manera efectiva la corrosión superficial de los recipientes a presión de los equipos industriales. La anticorrosión superficial consiste principalmente en dos esquemas: limpieza con chorro de arena superficial y pulverización superficial. Antes de la operación anticorrosión de la superficie, se necesitan operaciones de pretratamiento, como eliminar el óxido y el óxido en la superficie del acero con la máquina de chorro de arena, para garantizar que la superficie esté limpia y libre de materias extrañas, y luego los conservantes se mezclen razonablemente y la proporción de mezcla se controle estrictamente. . Los pasos y métodos de operación anticorrosión deben llevarse a cabo en estricta conformidad con las normas nacionales.
4. Prevención de la fluencia
La fluencia de los recipientes a presión está influenciada principalmente por un entorno de alta temperatura y estrés. Por lo tanto, con el fin de resolver eficazmente la ruptura por fluencia, es necesario evitar al mismo tiempo las condiciones de estrés y alta temperatura en el contenedor. Para evitar los factores que influyen en la fluencia, primero se necesita una inspección y un mantenimiento regulares. En segundo lugar, reemplace los equipos industriales dañados y los recipientes a presión a tiempo para evitar la expansión gradual de los problemas de fluencia. Finalmente, fortalezca el control de la calidad de los recipientes a presión de equipos industriales, formule un plan de adquisición perfecto para los recipientes a presión de equipos industriales e introduzca recipientes a presión de equipos industriales de alta calidad para reducir la incidencia de accidentes de seguridad y prolongar la vida útil de los equipos industriales a presión. vasos
Control de calidad de daños en recipientes a presión
1. Inspección de calidad antes de la fabricación.
Primero, examine estrictamente los planos de construcción. El dibujo es la referencia técnica y la base importante para la puesta en producción del recipiente a presión. Por lo tanto, debemos fortalecer el examen de los planos de diseño de equipos industriales y recipientes a presión para garantizar que cumplan con las especificaciones, estándares de fabricación y condiciones de fabricación actuales. En segundo lugar, concéntrese en la preparación razonable de la tecnología de procesamiento. El proceso de producción y el proceso de fabricación de recipientes a presión deben basarse estrictamente en el proceso tecnológico correspondiente, para unificar la tecnología de procesamiento de recipientes a presión en la producción por lotes, a fin de mejorar la eficiencia de producción y promover la implementación ordenada del flujo de procesamiento. Se deben usar contenedores con nuevas tecnologías, nuevos procesos y nuevos materiales para hacer un proceso tecnológico razonable en torno a los requisitos de procesamiento. Por último, fortalecer la inspección de calidad de las materias primas. Se requiere que los materiales seleccionados para el equipo de proceso y los recipientes a presión cumplan con los estándares y cumplan con los requisitos de la tecnología de procesamiento y las condiciones de producción. Las empresas deben mejorar el sistema de supervisión lo antes posible y fortalecer la supervisión centralizada de la calidad del equipo químico, los recipientes a presión y los materiales.
2. Control de la calidad de la soldadura
En primer lugar, se debe prestar atención al control de calidad de los materiales de soldadura. Hay muchos enlaces de gestión y control de materiales de soldadura, que involucran puntos de control como adquisición, aceptación, reinspección, secado y distribución. Los materiales de soldadura se seleccionarán estrictamente de acuerdo con los requisitos de los materiales de los recipientes a presión, y la calidad de los materiales de soldadura deberá cumplir con las disposiciones pertinentes de los estándares de la industria y los estándares nacionales. En segundo lugar, comenzando con el análisis del control del proceso de soldadura, los soldadores deben tener certificados de calificación de soldador y poder realizar trabajos de soldadura con facilidad. Pueden seguir estrictamente el libro de procedimientos de soldadura o la tarjeta de procedimientos de soldadura. Antes de soldar el recipiente a presión, elabore un plan de proceso de soldadura razonable, que implique la selección de la forma de la ranura y el método de soldadura, los materiales de soldadura, las pruebas no destructivas, etc. Para garantizar la implementación del proceso y la calidad de la costura de soldadura. , se requiere que el ingeniero responsable fortalezca la supervisión de la implementación y controle estrictamente la secuencia de soldadura, el precalentamiento antes de la soldadura y la selección del material de soldadura. Fortalecer la inspección de soldadura, incluida la detección de fallas no destructivas y la inspección de apariencia, e introducir métodos avanzados de detección de fallas y equipos técnicos basados en el principio de entrada y salida, para evitar errores de juicio y mejorar la calidad general de los equipos industriales y recipientes a presión.
3. Fortalecer el control de calidad de los equipos.
No se pueden ignorar los posibles problemas de seguridad de los recipientes a presión en la producción y puesta en uso. Los recipientes a presión para productos químicos son equipos peligrosos. Es necesario fortalecer el control de calidad de los buques. El concepto, la formulación y las medidas de control de calidad deben estar presentes en todos los eslabones del uso del buque. Antes de establecer el sistema de control de calidad, recopile ampliamente las opiniones e ideas del personal, a fin de acercar el control de calidad a la situación real de la aplicación de equipos químicos y recipientes a presión. Para mejorar la eficacia del control de calidad, establezca un proceso perfecto de autoinspección y un procedimiento de inspección mutua, introduciendo medios de gestión modernos como el refinamiento y la gestión de procesos. Descubrir y tratar oportunamente los factores de daño, como grietas en equipos químicos y recipientes a presión. Las empresas químicas deben fortalecer el concepto de prevención de accidentes de recipientes a presión y establecer un sistema perfecto de monitoreo y uso de acuerdo con el uso de recipientes a presión de equipos químicos, y luego minimizar la posibilidad de accidentes de recipientes. De acuerdo con los problemas de calidad encontrados en el monitoreo, tome medidas específicas para el mantenimiento y el tratamiento, y realice la integración, optimización y utilización eficiente de los recursos.
4. Proporcionar talentos
Las empresas químicas deben fortalecer y mejorar el mecanismo de capacitación y evaluación del personal, y exigir que el personal tenga un conocimiento profundo del principio operativo, el sistema estructural y los parámetros técnicos de los equipos químicos y recipientes a presión, para separarlos de los modos de trabajo tradicionales, actitudes y conceptos, y prestar más atención a la operación segura de equipos químicos y recipientes a presión. Además, deben ayudar a monitorear el uso de recipientes a presión de equipos químicos, encontrar y tratar varios problemas de calidad a tiempo y ofrecer sugerencias para mejorar el esquema de gestión del daño de los recipientes a presión. En particular, los inspectores y probadores del estado de seguridad de los recipientes a presión necesitan conocer el contenido de los Reglamentos de Seguridad y Supervisión Técnica de Recipientes a Presión y otras leyes y reglamentos, inspeccionar regularmente los recipientes a presión y dominar los métodos de prueba hidrostática, interna y externa. inspección e inspección externa.
5. Seguimiento sistemático de los factores de riesgo
Es importante mejorar la alfabetización informacional del personal y su operación flexible en el sistema de inspección. Configure una base de datos y clasifique las formas y causas de destrucción, los factores peligrosos y el tratamiento de los recipientes a presión en funcionamiento en la base de datos, lo que sienta las bases para que la tecnología de la información supervise de manera inteligente y automática los problemas de calidad, como la destrucción y los accidentes de seguridad de recipientes a presión. Por ejemplo, preste atención a las causas del daño a las partes del recipiente a presión o grietas por fatiga causadas por el estrés térmico y la temperatura alterna; grietas o deformación plástica de las piezas debido a la fluencia a alta temperatura; daño por fatiga de ciclo bajo y grietas por fatiga de ciclo bajo causadas por fluctuaciones de presión o alivio de presión frecuente; alta temperatura a largo plazo que conduce al deterioro de la estructura de acero, incluida la fragilización en caliente, la grafitización y la esferoidización de perlita, lo que debilita gradualmente las propiedades mecánicas del acero. Los inspectores seleccionaron y colocaron los factores de riesgo de estas piezas en la base de datos, lo que proporcionó una valiosa referencia para el trabajo posterior de prevención de daños en equipos químicos y recipientes a presión, y promovió que el control de calidad y el esquema de prevención fueran más específicos, efectivos y factibles. , planteando mayores exigencias a la calidad profesional y la capacidad profesional del personal.
En la industria química, no se puede ignorar el daño y la influencia de accidentes malignos de equipos industriales y recipientes a presión. Se requiere que los trabajadores aumenten su conocimiento sobre el uso de recipientes a presión; seguir estrictamente los requisitos especificados; fortalecer el control de la calidad del sellado y los factores de riesgo de ruptura del recipiente y, al mismo tiempo, mejorar la tecnología de producción y el nivel de gestión de los recipientes para garantizar el rendimiento de seguridad y prevenir eficazmente la ruptura del recipiente a presión.
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