Контрольный список проверки сосуда под давлением
Внешний осмотр
1. Трещины, перегревы, деформации, течи и т.п. корпуса, поверхности, сварных соединений и т.п.сосуд под давлением; утечка жидкости и газа из отверстий для проверки работоспособности уплотнений.
2. Коррозия наружной поверхности, повреждение изоляционного слоя, отслоение, увлажнение, потеря охлажденного воздуха; аномальная вибрация, шум и трение соседних труб или компонентов.
3. Повреждение подшипника и опоры, проседание фундамента, опрокидывание, растрескивание и затягивание болтов.
4. Проверьте, соответствуют ли защитные приспособления указанным требованиям.
Структурная инспекция
1. Соединение, угловое соединение, соединение внахлестку и сварка цилиндрической обечайки и крышки обечайки;
2. Квадратные отверстия, люки, смотровые люки и их усиление;
3. Крышка корпуса, подшипник и опора;
4. Фланец и дренажный патрубок.
Контроль геометрических размеров
1. Величина смещения продольных и кольцевых швов, угол наклона кромок и углов, усиление шва, толщина углового шва, а также размер и расположение угла шва и сварного шва.
2. Максимальный и минимальный диаметр на одном и том же сечении, поверхность покрытия корпуса, высота прямой кромки и продольные морщины, неодинаковая толщина пластины (ковка), положение стыка.
3. Вертикальность вертикального сосуда высокого давления и сферической стойки сосуда высокого давления.
4. Зазор между соседними стальными полосами намотанного лентой сосуда высокого давления.
Контроль поверхностных дефектов
1. Должны быть измерены и зарегистрированы глубина, диаметр, длина и распространение коррозии и механических повреждений. Необходимо проверить причины аномальной коррозии.
2. Необходимо осмотреть сварной шов на внутренней поверхности (включая пришовную зону). В одной из следующих ситуаций контроль поверхности должен проводиться не менее чем на 20 % длины шва: класс прочности материала более 540 МПа; из хромомолибденовой стали; наплавка из аустенитной нержавеющей стали; среда имеет склонность к коррозии под напряжением; другие подозрительные сварные швы. Если обнаружена трещина, инспектор должен определить процент обнаружения поверхностных дефектов на основе потенциальных дефектов, которые могут существовать. Если трещины все еще существуют, следует провести проверку поверхности всех сварных швов.
При этом необходимо дополнительно осмотреть дефекты трещин, которые могут существовать в сварном шве наружной поверхности. Если сварной шов на внутренней поверхности имеет участки с трещинами, следует выборочно проверить сварные швы на соответствующих внешних поверхностях.
3. Обратите особое внимание на детали с концентрацией напряжений, деформируемые детали, свариваемые детали из разнородной стали, следы сварки рабочего приспособления, дуговые повреждения и детали, склонные к растрескиванию.
4. При наличии склонности к межкристаллитной коррозии можно использовать металлографический контроль или контроль молотком. При забивании используйте ручной молоток от 0,5 до 1,0 кг, стучите по обеим сторонам сварного шва или других деталей.
5. Проверка поверхностных трещин должна проводиться на начальных и концевых сварных соединениях стальной полосы ленточного сосуда высокого давления.
6. Другие материалы, чувствительные к сварке, также должны быть проверены на наличие возможных трещин в сварных швах.
Измерение толщины стенки
1. Расположение точек измерения должно быть репрезентативным, а их количество должно быть достаточным. Запишите после измерения. Для определения положения точки обычно выбирают следующие детали:
1.1. Часть, уровень жидкости в которой часто колеблется;
1.2. легко поддающиеся коррозии и эрозии детали;
1.3. При изготовлении часть, где толщина стенки утончается, и часть, где происходит деформация в процессе эксплуатации;
1.4. Подозрительные детали, обнаруженные при осмотре поверхностных дефектов.
2. При измерении толщины стенки ультразвуковым толщиномером при наличии дефекта расслоения в основном металле следует увеличить номер точки измерения или использовать ультразвуковой дефектоскоп для выяснения распределения прослойки и наклона к поверхности основного металла. При определении толщины стенки сосуда под давлением в водородной среде, если обнаружено увеличение толщины стенки, следует учитывать возможность водородной коррозии.
Материал
1. Как правило, необходимо установить тип и класс материала основных компонентов, работающих под давлением. Для неуказанных материалов, стальных сосудов под давлением без особых требований, проверьте в соответствии с пределом прочности материала стали Q235; для резервуаров, автоцистерн и сосудов под давлением с особыми требованиями необходимо определить материал. Для тех, которые были проверены и явно обработаны, осмотр не следует повторять.
2. Изношен ли материал основного компонента, воспринимающего давление, в зависимости от конкретных условий это можно определить с помощью химического анализа, измерения твердости, спектрального анализа или металлографического исследования.
Сосуд высокого давления со слоем покрытия
1. Необходимость удаления изоляционного слоя определяется условиями работы и внешними условиями окружающей среды. В одном из следующих случаев изоляционный слой нельзя снимать:
1.1. Вся поверхность сварного шва проверена и квалифицирована при изготовлении;
1.2. Выборочная проверка представительских деталей, дефектов в виде трещин не обнаружено;
1.3. Отсутствие потерь охлажденного воздуха;
1.4. Внешняя среда имеет надежные антикоррозийные меры;
1.5. Иметь аналогичный опыт использования;
1.6. Инспектор считает, что в этом нет необходимости.
2. Для сосудов под давлением с металлической футеровкой, если на футеровке обнаружены сквозная коррозия, трещины, локальные вздутия или вмятины, утечка среды из смотровых отверстий, слой футеровки должен быть удален частично или полностью для выявления коррозии или других дефектов тело.
3. Если для сварки футеровки используется аустенитная нержавеющая сталь и обнаружены трещины, отслоения, повреждения футеровки или если температура стенки корпуса во время эксплуатации не соответствует норме, футеровка должна быть частично или полностью удалена для выяснения состояния коррозии или другие дефекты кузова.
4. Для внутренней и внешней поверхностей с покрывающим слоем в первую очередь следует осматривать внутреннюю поверхность. При обнаружении серьезных дефектов, таких как трещины, следует частично или полностью снять покрывающий слой с наружной поверхности для осмотра.
Контроль скрытых дефектов сварного шва
1. Сварная деталь, которая ремонтировалась два или более раз или подвергалась повторной сварке в процессе эксплуатации.
2. При обнаружении поверхностной трещины сварного шва необходимо произвести контроль скрытых дефектов сварного шва.
3. Деталь, в которой величина смещения и угол кромки превышают стандарт.
4. Часть сварного шва, которая протекает во время использования.
5. Требования пользователя или части, которые инспектор считает необходимыми. Если отклонений нет, повторное обследование не требуется.
6. Способ проверки и количество выборочных проверок определяются инспектором в зависимости от конкретных обстоятельств.
Инспекции аксессуаров безопасности
Проверки защитных приспособлений проводятся в соответствии с соответствующими спецификациями.
Проверка крепежа
Болты высокого давления следует очищать один за другим. Проверить на наличие повреждений и трещин и, при необходимости, провести неразрушающий контроль поверхности.
1. Трещины, перегревы, деформации, течи и т.п. корпуса, поверхности, сварных соединений и т.п.сосуд под давлением; утечка жидкости и газа из отверстий для проверки работоспособности уплотнений.
2. Коррозия наружной поверхности, повреждение изоляционного слоя, отслоение, увлажнение, потеря охлажденного воздуха; аномальная вибрация, шум и трение соседних труб или компонентов.
3. Повреждение подшипника и опоры, проседание фундамента, опрокидывание, растрескивание и затягивание болтов.
4. Проверьте, соответствуют ли защитные приспособления указанным требованиям.
Структурная инспекция
1. Соединение, угловое соединение, соединение внахлестку и сварка цилиндрической обечайки и крышки обечайки;
2. Квадратные отверстия, люки, смотровые люки и их усиление;
3. Крышка корпуса, подшипник и опора;
4. Фланец и дренажный патрубок.
Контроль геометрических размеров
1. Величина смещения продольных и кольцевых швов, угол наклона кромок и углов, усиление шва, толщина углового шва, а также размер и расположение угла шва и сварного шва.
2. Максимальный и минимальный диаметр на одном и том же сечении, поверхность покрытия корпуса, высота прямой кромки и продольные морщины, неодинаковая толщина пластины (ковка), положение стыка.
3. Вертикальность вертикального сосуда высокого давления и сферической стойки сосуда высокого давления.
4. Зазор между соседними стальными полосами намотанного лентой сосуда высокого давления.
Контроль поверхностных дефектов
1. Должны быть измерены и зарегистрированы глубина, диаметр, длина и распространение коррозии и механических повреждений. Необходимо проверить причины аномальной коррозии.
2. Необходимо осмотреть сварной шов на внутренней поверхности (включая пришовную зону). В одной из следующих ситуаций контроль поверхности должен проводиться не менее чем на 20 % длины шва: класс прочности материала более 540 МПа; из хромомолибденовой стали; наплавка из аустенитной нержавеющей стали; среда имеет склонность к коррозии под напряжением; другие подозрительные сварные швы. Если обнаружена трещина, инспектор должен определить процент обнаружения поверхностных дефектов на основе потенциальных дефектов, которые могут существовать. Если трещины все еще существуют, следует провести проверку поверхности всех сварных швов.
При этом необходимо дополнительно осмотреть дефекты трещин, которые могут существовать в сварном шве наружной поверхности. Если сварной шов на внутренней поверхности имеет участки с трещинами, следует выборочно проверить сварные швы на соответствующих внешних поверхностях.
3. Обратите особое внимание на детали с концентрацией напряжений, деформируемые детали, свариваемые детали из разнородной стали, следы сварки рабочего приспособления, дуговые повреждения и детали, склонные к растрескиванию.
4. При наличии склонности к межкристаллитной коррозии можно использовать металлографический контроль или контроль молотком. При забивании используйте ручной молоток от 0,5 до 1,0 кг, стучите по обеим сторонам сварного шва или других деталей.
5. Проверка поверхностных трещин должна проводиться на начальных и концевых сварных соединениях стальной полосы ленточного сосуда высокого давления.
6. Другие материалы, чувствительные к сварке, также должны быть проверены на наличие возможных трещин в сварных швах.
Измерение толщины стенки
1. Расположение точек измерения должно быть репрезентативным, а их количество должно быть достаточным. Запишите после измерения. Для определения положения точки обычно выбирают следующие детали:
1.1. Часть, уровень жидкости в которой часто колеблется;
1.2. легко поддающиеся коррозии и эрозии детали;
1.3. При изготовлении часть, где толщина стенки утончается, и часть, где происходит деформация в процессе эксплуатации;
1.4. Подозрительные детали, обнаруженные при осмотре поверхностных дефектов.
2. При измерении толщины стенки ультразвуковым толщиномером при наличии дефекта расслоения в основном металле следует увеличить номер точки измерения или использовать ультразвуковой дефектоскоп для выяснения распределения прослойки и наклона к поверхности основного металла. При определении толщины стенки сосуда под давлением в водородной среде, если обнаружено увеличение толщины стенки, следует учитывать возможность водородной коррозии.
Материал
1. Как правило, необходимо установить тип и класс материала основных компонентов, работающих под давлением. Для неуказанных материалов, стальных сосудов под давлением без особых требований, проверьте в соответствии с пределом прочности материала стали Q235; для резервуаров, автоцистерн и сосудов под давлением с особыми требованиями необходимо определить материал. Для тех, которые были проверены и явно обработаны, осмотр не следует повторять.
2. Изношен ли материал основного компонента, воспринимающего давление, в зависимости от конкретных условий это можно определить с помощью химического анализа, измерения твердости, спектрального анализа или металлографического исследования.
Сосуд высокого давления со слоем покрытия
1. Необходимость удаления изоляционного слоя определяется условиями работы и внешними условиями окружающей среды. В одном из следующих случаев изоляционный слой нельзя снимать:
1.1. Вся поверхность сварного шва проверена и квалифицирована при изготовлении;
1.2. Выборочная проверка представительских деталей, дефектов в виде трещин не обнаружено;
1.3. Отсутствие потерь охлажденного воздуха;
1.4. Внешняя среда имеет надежные антикоррозийные меры;
1.5. Иметь аналогичный опыт использования;
1.6. Инспектор считает, что в этом нет необходимости.
2. Для сосудов под давлением с металлической футеровкой, если на футеровке обнаружены сквозная коррозия, трещины, локальные вздутия или вмятины, утечка среды из смотровых отверстий, слой футеровки должен быть удален частично или полностью для выявления коррозии или других дефектов тело.
3. Если для сварки футеровки используется аустенитная нержавеющая сталь и обнаружены трещины, отслоения, повреждения футеровки или если температура стенки корпуса во время эксплуатации не соответствует норме, футеровка должна быть частично или полностью удалена для выяснения состояния коррозии или другие дефекты кузова.
4. Для внутренней и внешней поверхностей с покрывающим слоем в первую очередь следует осматривать внутреннюю поверхность. При обнаружении серьезных дефектов, таких как трещины, следует частично или полностью снять покрывающий слой с наружной поверхности для осмотра.
Контроль скрытых дефектов сварного шва
1. Сварная деталь, которая ремонтировалась два или более раз или подвергалась повторной сварке в процессе эксплуатации.
2. При обнаружении поверхностной трещины сварного шва необходимо произвести контроль скрытых дефектов сварного шва.
3. Деталь, в которой величина смещения и угол кромки превышают стандарт.
4. Часть сварного шва, которая протекает во время использования.
5. Требования пользователя или части, которые инспектор считает необходимыми. Если отклонений нет, повторное обследование не требуется.
6. Способ проверки и количество выборочных проверок определяются инспектором в зависимости от конкретных обстоятельств.
Инспекции аксессуаров безопасности
Проверки защитных приспособлений проводятся в соответствии с соответствующими спецификациями.
Проверка крепежа
Болты высокого давления следует очищать один за другим. Проверить на наличие повреждений и трещин и, при необходимости, провести неразрушающий контроль поверхности.
English
Español
русский